|
11,1
830
Бумага, тыс. т
269
812
4908
Ткани всех видов,
2194
3300
9676
Обувь кожаная, млн.
пар
68
211
667
Сахар-песок, тыс. m
1363
2165
10715
Масло животное,
тыс. т*
129
226
1239
* Без производства в хозяйствах населения.
Высокого уровня достигла О. п. и в др. социалистич. странах. Среди капиталистич. стран наиболее развитую О. п. имеют США, Япония, ФРГ, Великобритания, Франция, Италия, Канада. См. Промышленность. В. И. Фомичев.
ОБРАБОТКА в музыке, всякое видоизменение оригинального нотного текста муз. произведения, преследующее определённые цели, напр, приспособление его для исполнения любителями музыки, не обладающими высокой техникой, использования в учебно-педагогической практике, исполнения др. составом инструментов. В прошлом в Зап. Европе была распространена полифонич. обработка напевов григорианского хорала, служившая до 16 в. основой всей многоголосной музыки. В 19-20 вв. большое значение приобрела О. нар. мелодий, к-рая чаще наз. их гармонизацией. Обработку нар. мелодий осуществляли Мн. крупные композиторы: И. Гайдн, Л. Бетховен, И. Брамс, М. А. Балакирев, Н. А. Римский-Корсаков, П. И. Чайковский, А. К. Лядов и др. О. многоголосного сочинения для др. состава исполнителей часто наз. аранжировкой, переложением, а в случаях, когда произведение обрабатывается для исполнения оркестром,- оркестровкой. О. сочинения (обычно пьесы для одного инструмента - фп., скрипки и т. п.), сводящаяся к более широкому применению в нём виртуозного начала при сохранении прежнего исполнительского состава, нередко наз. транскрипцией.
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ, группа технологич. процессов, в результате к-рых изменяется форма металлич. заготовки без нарушения её сплошности за счёт относит, смещения отдельных её частей, т. е. путём пластической деформации. Осн. виды О. м. д.: прокатка (см. Прокатное производство), прессование, волочение, ковка и штам повка (см. Кузнечно-штамповочное производство). О. м. д. также применяется для улучшения качества поверхности.
Внедрение технологич. процессов, основанных на О. м. д., по сравнению с др. видами металлообработки (литьё, обработка резанием) неуклонно расширяется, что объясняется уменьшением потерь металла, возможностью обеспечения высокого уровня механизации и автоматизации технологич. процессов.
О. м. д. могут быть получены изделия с постоянным или периодически изменяющимся поперечным сечением (прокатка, волочение, прессование) и штучные изделия разнообразных форм (ковка, штамповка), соответствующие по форме и размерам готовым деталям или незначительно отличающиеся от них. Штучные изделия обычно подвергаются обработке резанием. Объём удаляемого при этом металла зависит от степени приближения формы и размеров поковки или штамповки к форме и размерам готовой детали. В ряде случаев О. м. д. получают изделия, не требующие обработки резанием (болты, винты, большинство изделий листовой штамповки).
О. м. д. может применяться не только для получения заготовок и деталей, но и как отделочная операция после обработки детали резанием (дорнование, обкатка роликами и шариками и т. п.) с целью уменьшения шероховатости поверхности, упрочнения поверхностных слоев детали и создания желательного распределения остаточных напряжений, при к-ром служебные свойства детали (напр., сопротивление усталостному разрушению) улучшаются.
О. м. д. осуществляется воздействием на заготовку внешних сил. Источником деформирующей силы может быть мускульная энергия человека (при ручной ковке, выколотке) или энергия, создаваемая в спец. машинах - прокатных и волочильных станах, прессах, молотах и т. п. Деформирующие силы могут создаваться также действием ударной волны на заготовку, напр, при взрывной штамповке, или мощными магнитными полями. напр, при электромагнитной штамповке. Деформирующие силы передаются на заготовку инструментом, к-рый обычно является твёрдым, испытывающим малые упругие деформации при пластич. деформации заготовки; в нек-рых случаях используются эластичные среды (напр., при штамповке - резина, полиуретан) или жидкости (напр., при гидростатич. прессовании).
Различают горячую и холодную О. м. д. Горячая О. м. д. характеризуется явлениями возврата и рекристаллизации, отсутствием упрочнения (наклёпа); механич. и физико-химич. свойства металла изменяются сравнительно мало. Пластич. деформация не создаёт полосчатости (неравномерности) микроструктуры, но приводит к образованию полосчатости макроструктуры у литых заготовок (слитков) или к изменению направления волокон макроструктуры (прядей неметаллич. включений) при О. м. д. заготовок, полученных прокаткой, прессованием и волочением. Полосчатость макроструктуры создаёт анизотропию механич. свойств, при к-рой свойства материала вдоль волокон обычно лучше его свойств в поперечном направлении. При холодной О. м. д. процесс пластич. деформации сопровождается упрочнением, к-рое изменяет механйч. и физико-химич. характеристики металла, создаёт .полосчатость микроструктуры и также изменяет направление волокон макроструктуры. При холодной О. м. д. возникает текстура, создающая анизотропию не только механических, но и физико-химич. свойств металла. Используя влияние О. м. д. на свойства металла, можно изготавливать детали с наилучшими свойствами при минимальной массе.
При О. м. д. изменение схемы напряжённого состояния в деформируемой заготовке позволяет влиять на изменение её формы. В условиях неравномерного всестороннего сжатия пластичность металла увеличивается тем больше, чем больше сжимающие напряжения. Рациональный выбор операций О. м. Д. и условий деформирования (гидростатич. прессование, выдавливание с противодавлением, прокатка на планетарных станах и т. п.) не только позволяет увеличить допустимое изменение формы, но и применять О. м. д. для изготовления деталей из высокопрочных, труднодеформируемых сплавов.
Научной основой проектирования и управления технологич. процессами О. м. д. является теория О. м. д.- науч. дисциплина, синтезирующая отд. разделы физики металлов, и пластичности теория. Осн. задачи теории О. м. д.: разработка методов определения усилий и работы, затрачиваемой на деформацию, расчёт размеров и формы заготовки, характера изменения её формы, методов определения допустимого (без разрушения или появления др. дефектов) изменения формы заготовки, оценки изменения механйч. и физико-химич. свойств металла в процессе его деформации и отыскание оптимальных условий деформации.
Лит.: Целиков А. И., Смирнов В. В., Прокатные станы, М., 1958; О х р и м е н к о Я. М., Технология кузнечно-штамповочного производства, М., 1966; М а л о в А. Н., Технология холодной штамповки, 4 изд., М., 1969; Сторожен М. В., Попов Е. А., Теория обработки металлов давлением, 3 изд., М., 1971. Е. А. Попов.
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ, технологич. процессы обработки металлов путём снятия стружки, осуществляемые режущими инструментами на металлорежущих станках с целью придания деталям заданных форм, размеров и качества поверхностных слоев. Осн. виды О. м. р.: точение, строгание, сверление, развёртывание, протягивание, фрезерование и зубофрезерование, шлифование, хонингование и др. Закономерности О. м. р. рассматриваются как результат взаимодействия системы станок - приспособление - инструмент - деталь (СПИД). Любой вид О. м. р. характеризуется режимом резания, представляющим собой совокупность следующих осн. элементов: скорость резания V, глубина резания t и подача s. Скорость резания - скорость инструмента или заготовки в направлении гл. движения, в результате к-рого происходит отделение стружки от заготовки, п о-д а ч а - скорость в направлении дви-жения подачи. Напр., при точении (рис. 1) скоростью резания наз. скорость перемещения обрабатываемой заготовки относительно режущей кромки резца (окружная скорость) в м/мин, подачей - перемещение режущей кромки резца за один оборот заготовки в мм/об. Глубина резания - толщина (в мм) снимаемого слоя металла за один проход (расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормали). В сечении срезаемого слоя металла (см. рис. 1) рассматриваются такие элементы резания (физ. параметры): толщина срезаемого слоя и ширина срезаемого слоя; их величина при постоянных t и s зависит от гл. угла в планеф (см. Геометрия резца).
Рис. 1. Элементы режима резания при точении: 1 - обрабатываемая поверхность; 2 - поверхность резания; 3 - обработанная поверхность; D - диаметр обрабатываемой заготовки; d - диаметр детали после обработки; а и б - толщина и ширина срезаемого слоя.
В разработку основ механики процесса резания большой вклад внесли рус. и сов. учёные: И. А. Тиме, К. А. Зворыкин, А. А. Брике, А. В. Гадолин, Я. Г. Усачёв, А. Н. Челюсткин, И. М. Беспрозванный, Г. И. Грановский, А. М. Даниелян, Н. Н. Зорев, А. И. Исаев, М. В. Касьян, А. И. Каширин, В. А. Кривоухов, В. Д. Кузнецов, М. Н. Ларин, Т. Н. Лоладзе, А. Я. Малкин, А. В. Панкин, Н. И. Резников, А. М. Розенберг и др., а также зарубежные учёные: Мерчент и Эрнст (США), В. Дегнер, Р. Рейнгольд, Н. Якобе (ГДР), X. Опиц (ФРГ), Окоси (Япония), К. Скршиван (ЧССР) и др. В области практики ряд ценных работ принадлежит сов. рабочим-новаторам: Г. С. Борткевичу, П. Б. Быкову, В. И. Жирову, В. А. Карасёву, В. А. Колесову, С. И. Бушуеву, Е. И. Лебедеву, В. К. Семинскому и др.
В зависимости от условий резания стружка, снимаемая режущим инструментом (резцом, сверлом, протяжкой, фрезой и др.) в процессе О. м. р., может быть элементной, скалывания, сливной и надлома. Характер стружкообразова-ния и деформации металла рассматривается обычно для конкретных случаев, в зависимости от условий резания; от хим. состава и физико-механич. свойств обрабатываемого металла, режима резания, геометрии режущей части инструмента, ориентации его режущих кромок относительно вектора скорости резания, смазывающе-охлаждающей жидкости и др. Деформация металла в разных зонах стружкообразования различна, причём она охватывает также и поверхностный слой обработанной детали, в результате чего он приобретает наклёп и возникают внутренние (остаточные) напряжения, что рказывает влияние на качество деталей в целом.
В результате превращения механйч. энергии, расходуемой при О. м. р., в тепловую возникают тепловые источники (в зонах деформации срезаемого слоя, а также в зонах трения контактов инструмент - стружка и инструмент - деталь), влияющие на стойкость режущего инструмента (время работы между переточками до установленного критерия затупления) и качество поверхностного слоя обработанной детали. Описание температурного слоя в зоне резания (рис. 2) может быть получено экспериментально, расчётным путём или моделированием процесса резания на ЭВМ. Тепловые явления при О. м. р. вызывают изменение структуры и физико-механич. свойств как срезаемого слоя металла, так и поверхностного слоя детали, а также структуры и твёрдости поверхностных слоев режущего инструмента. Процесс теплообразования зависит также от условий резания. Скорость резания и свойства обрабатываемого металла существенно влияют на темп-ру резания в зоне контакта стружки с передней поверхностью резца (рис. 3).
Рис. 2. Температурное поле на поверхностях сверла (деталь - сталь 45; сверло из быстрорежущей стали; v = 25 м/мин', s = 0,11 .мм/об, без охлаждения).
Рис. 3. Влияние свойств обрабатываемого металла на температуру резания: 1 - сталь Ст. 3; 2 - сталь 4ОХ; 3 - чугун; 4 - латунь; 5 - алюминий.
Рис. 4. Характер изнашивания задней поверхности режущего инструмента: ОЛ - период приработки; АВ - период рабочего изнашивания; ВС - период катастрофического изнашивания.
Система сил, действующих при О. м. р., может быть приведена к единой равнодействующей силе. Однако для решени |
