| 11652078 12288 3054 948 1змы).
По точности различают 5 классов М. с.: Н -нормальной точности (напр., большинство универсальных М. с.), П -повышенной точности (на базе Н), В -высокой точности, А - особо высокой точности (прецизионные), С - особо точные, или мастер-станки.
По массе М. с. бывают лёгкие (до 1 т), средние (до 10 т), тяжёлые (св. 10 т), уникальные (св. 100 т).
В зависимости от характера выполняемых работ и применяемого режущего инструмента в СССР принята единая система классификации и условного обозначения М. с. (табл.), разработанная в ЭНИМС. Все М. с. делятся на группы, к-рые, в свою очередь, разбиваются на типы. По этой классификации каждому М. с. серийного произ-ва присваивается шифр (индекс), к-рый образуется, как правило, числом из 3 или 4 цифр; первая цифра указывает группу, вторая - тип, третья и четвёртая характеризуют важнейшие размеры М. с. или обрабатываемого на нём изделия. Напр., шифр 2150 обозначает вертикально-сверлильный станок с макс, диаметром сверления 50 мм. После модернизации М. с.
Классификация металлорежущих станков.
Номер
группы станков
Наименование группы станков
Типы станков
1
1 2
1 3
4
5
6
'
8
9
Автоматы и полуавтомать
1
Токарные
одношпин-дельные
многошпиндельные
Револьверные
Сверлиль-но-отрез-ные
Карусельные
Токарно-винторез-ные и лобовые
Многорезцовые
Специализированные для фасонных изделий
Разные токарные
Полуавтоматы
2
Сверлильные и расточные
Вертикально-сверлильные
одношпин-дельные
многошпиндельные
Координатно-расточные
Радиально-сверлильные
Расточные
Алмазно-расточные
Горизонтально-сверлильные
Разные сверлильные
3
Шлифовальные и доводочные
Круглошлифовальные
Внутри-шлифовальные
Обдирочно-шлифовальные
Специализированные шлифовальные
Заточные
Плоско-пшифо-вальные
Притирочные и полировальные
Разные станки, работающие абразивом
4
Комбинированные
-
-
-
-
-
-
-
-
-
5
Зубо- и резьбообрабатывающие
Зубострогаль-ные для цилиндрических колёс
Зуборезные для конических колёс
Зубофрезерные для цилиндрических колёс и шли-цевых валов
Зубофрезерные для червячных колёс
Для обработки торцов зубьев колёс
Резьбофре-зерные
Зубоотде-л очные
Зубо- и резьбо-шлифоваль-ные
Разные зубо- и резьбообраба-тывающие
6
Фрезерные
Вертикально-фрезерные консольные
Фрезерные непрерывного действия
Копировальные и гравировальные
вертикальные бесконсольные
Продольные
Широко-универсальные
Горизонтальные консольные
Разные фрезерные
Продольные
7
Строгальные, долбёжные и протяжные
одностоечные
двухстоеч-ные
Поперечно-строгальные
Долбёжные
Протяжные горизонтальные
Протяжные вертикальные
Разные строгальные
Отре
ные
Пилы
8
Разрезные
работающие токарным резцом
работающие абразивным кругом
работающие гладким или насечённым диском
правильно-отрезные
ленточные
дисковые
ножовочные
9
Разные
Муфто- и трубообрабаты\вающие
Пилонасе-кательные
Правильно- и бесцентрово-обдирочные
Балансировочные
Для испытания инструмента
Делительные машины
в его шифр за первой цифрой добавляется к.-л. буква. Напр., шифр 1К62 обозначает модернизированный токарно-винто-резный станок с высотой центров 200 мм. Модификация (видоизменение) базовой модели обозначается введением к.-л. буквы в конце шифра. Напр., 6Н12К обозначает модификацию модернизированного консольного вертикально-фрезерного станка. Описание типов станков см. в статьях: Зубообрабатывающий станок, Карусельный станок, Токарный станок, Сверлильный станок. Фрезерный станок, Шлифовальный станок.
Кинематика М. с. При обработке на М. с. очертания, форма деталей (производящие линии) образуется в результате согласованных между собой вращательных и прямолинейных движений заготовки и режущей кромки металлорежущего инструмента. Эти движения, называемые рабочими, могут быть простыми и сложными. В М. с. используются 4 метода получения производящих линий: копирование, огибание (обкатка), методы следа и касания. При копировании форма режущей кромки инструмента совпадает с формой производящей линии (рис. 1, а, б); при огибании производящая линия возникает в форме огибающей ряда последоват. положений режущей кромки инструмента, движущегося относительно заготовки (рис. 1, в); при методе следа производящая линия образуется как след движения точки режущей кромки инструмента (рис. 1, г, д); при методе касания производящая линия является касательной к ряду геометрич. вспомогат. линий, образованных реальной точкой (вершиной) движущейся режущей кромки инструмента (рис. 1, е).
Рис. 1. Воспроизведения производящих линий методом: а, б - копирования; в - огибания (обката); г, д - следа; е - касания; П - производящая линия.
Рабочие движения в М. с.- главное движение и движение подачи. Главное движение, происходящее в направлении вектора скорости резания, обеспечивает отделение стружки от заготовки, а движение подачи - последовательное внедрение инструмента в заготовку, "захват" новых, ещё не обработанных участков. Главное движение в зависимости от типа М. с. может совершаться как заготовкой (токарные, продольно-строгальные и др. станки), так и инструментом (сверлильные, поперечно-строгальные, долбёжные, протяжные, фрезерные, шлифовальные и др. станки); это движение может быть вращательным (токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные и др. М. с.) или поступательным (строгальные, долбёжные, протяжные и др. М. с.). Помимо рабочих движений, на М. с. совершаются также установочные и делительные движения, к-рые не используются в процессе обработки резанием, однако необходимы для осуществления полного технологич.
цикла. Все движения в М. с. обеспечивают соответствующие механизмы, в к-рые входят различные передачи: ремённые, зубчатые, червячные, реечные, винтовые, кулачковые, фрикционные и др. Эти передачи сочленяются между собой в определённой последовательности и образуют кинематич. цепи, совокупность к-рых составляет кинематич. схему М. с. При этом пользуются условными обозначениями элементов и механизмов М. с. по ГОСТ 3462-61. На кинематич. схемах указываются диаметры шкивов (Di, D2 и т. д.), числа зубьев зубчатых и червячных колёс (zi, Zi и т. д.), шаги винтов, заходности червяков и винтов, модули (т) нек-рых зубчатых колёс (обычно находящихся в зацеплении с рейками), передаточные отношения плеч рычагов, характеристики звеньев настройки и др.
Для станков с вращательным главным рабочим движением скорость резания определяется по формуле:
V=пDn/1000 м/мин где D - макс, диаметр обработки (или макс, диаметр инструмента) в мм; п -число оборотов шпинделя в минуту. Для конкретного М. с. диаметр заготовки (инструмента) может быть различным, может производиться также обработка заготовок из различных материалов и режущими инструментами с режущей частью из разных инструмент, материалов (что приводит к выбору соответствующих допускаемых скоростей резания). Привод главного движения должен обеспечивать поэтому регулирование числа оборотов шпинделя. Существует бесступенчатое и ступенчатое регулирование. В первом случае в определённом интервале можно за счёт фрикционного, гид-равлич. или электрич. привода получить любое значение п. Во втором случае имеется определённый конечный ряд различных п. Это обеспечивается за счёт использования коробок скоростей с переключающимися зубчатыми колёсами. Для такого ряда рус. учёным А. В. Га-долиным в 1876 разработана и обоснована теория построения рядов чисел оборотов по закону геометрич. прогрессии. При такой закономерности потери в устанавливаемых скоростях резания будут минимальными, а эксплуатационные свойства станка наилучшими. По этому закону все числа оборотов шпинделя станка в минуту от начального (миним.) n1 = n min до конечного (макс.)nz = nмакс образуют геометрич. ряд, в к-ром знаменатель геометрич. прогрессии ср определяется по формуле:
[1610-4.jpg][1610-5.jpg]
где D - диапазон регулирования числа оборотов шпинделя в 1 мин, z - количество ступеней регулирования. В станкостроении СССР значения <р и соответствующие им перепады скоростей А стандартизированы:
ф
1,06
1,12
1,26 1,25
1,41 1,4
1,58 1,6
1,78
2
А.%
5
10
20
30
40
45
50
Примечание. Во втором ряду указаны допускаемые округления.
Осн. показатель любой кинематич. цепи - общее передаточное отношение: Uобщ=пк/пн=U1*U2*U3 ..., где пк и пн - числа оборотов соответ ственно конечного и начального звеньев в об/мин; U1,U2,U3 - передаточные отношения отд. пар кинематич. цепи. Значение общ позволяет определить значения конечных перемещений звеньев, связанных кинематич. цепью, т. е. за готовки и режущего инструмента. Соответствующие функциональные связи наз. уравнениями кинематич. баланса. Эти уравнения в 20-30-е гг. 20 в. выведены сов. учёным Г. М. Головиным, предложившим единые формулы настройки для всех станков.
Для вращающихся конечных звеньев уравнение кинематич. баланса: пк = пн-U0бщ Для вращающегося начального звена и поступательно-движущегося конечного: пн-Uобщ*Н = sммм/мин, 1об*Uобщ*Н = s мм/об, где Н - величина хода кинематич. пары, |
